ЧАВО
все
Спрингс Индастри
Индустрия автозапчастей
Резка металла
Инструментальная сталь
Обработки металлов давлением
сталеплавильный
Нержавеющая сталь
Нефти и газа
Обработка поверхности
Термическая обработка
Политика компании
Подшипниковая промышленность
Легированная сталь
Способы эксперимента
Еще одна отраслевая технология

все

Что такое вакуумная печь ВД?

Метод VD-рафинирования представляет собой метод вакуумной обработки стали, при котором исходная электротехническая сталь электропечи и конвертера помещается в закрытый резервуар для вакуумирования, а аргон перемешивается на дне ковша. В электропечи конвертер, после плавки, предварительной продувки, затем помещается в вакуумный резервуар (вакуумную камеру) путем нижнего перемешивания аргона и процесса вакуумной дегазации для получения чистой жидкой стали.

Что такое печь-ковш?

Печь LF (LADLE FURNACE) - это печь-ковш для рафинирования, которая является основным рафинировочным оборудованием в сталеплавильном производстве. Рафинирование в печи LF в основном зависит от белого шлака в цилиндре, а в атмосфере с низким содержанием кислорода (содержание кислорода 5%) газообразный аргон вдувается в цилиндр для перемешивания, а графитовый электрод нагревается для очистки расплавленного металла. сталь, проходящая через предварительную печь. Поскольку перемешивание аргона ускоряет химическую реакцию между шлаком и сталью, температурная компенсация выполняется за счет дугового нагрева, который может обеспечить длительное время рафинирования, тем самым снижая содержание кислорода и серы в стали, а включения оцениваются. согласно ASTM. ~ О. Уровень 1. Печь LF может быть объединена с электрической печью для замены периода восстановления электрической печи, а также может быть объединена с кислородным конвертером для производства высококачественной легированной стали. Кроме того, печь LF по-прежнему является цехом непрерывного литья, особенно необходимыми элементами управления, температурой и оборудованием для консервации расплавленной стали на линии непрерывной разливки легированной стали. Таким образом, появление печи LF сформировало новую линию производства высококачественной стали LD-LF-RH-CC (непрерывная разливка). Восстановление и рафинирование стали на этой совместной производственной линии в основном осуществляется в печи LF. Марки стали, обрабатываемые в печи LF, включают почти все марки стали, от специальной стали до стали общего назначения. Потребности в визуальном контроле качества на производстве и различные операционные системы процесса. Среди различного оборудования для вторичного рафинирования печь LF является рентабельной.

Что такое вакуумно-индукционная плавка

Вакуумная индукционная плавка, называемая VIM, металлургический метод создания вихретокового нагрева в металлическом проводнике за счет электромагнитной индукции в условиях вакуума. Процесс VIM имеет небольшой объем плавильной камеры, короткое время вакуумирования и короткий цикл плавления, а также удобен для контроля температуры и давления, использования летучих элементов для вторичного использования и точного контроля состава сплава. Благодаря вышеперечисленным характеристикам, VIM превратился в один из важных процессов производства специальных сплавов, таких как специальные стали, прецизионные сплавы, электротермические сплавы, жаропрочные сплавы и коррозионно-стойкие сплавы.

Почему нужно резать заготовки и сталь?

Прокатка заготовка должна быть сокращена, так как : а, следует отрезать усадки отверстия часть или головную часть стального слитка; б , отрезать неровную деформационную часть хвоста стального слитка; c , чтобы соответствовать фиксированной длине готового продукта. Требуется, чтобы слиток был разрезан до фиксированной длины; d , также необходимо разрезать из-за ограничений технологического процесса и условий оборудования цеха. Резка   сталь в основном предназначена для резки неровных частей стальных концов и получения заданной длины. Заготовка и сталь режутся на ножницах. В зависимости от требований процесса некоторые из них режутся перед прокаткой, некоторые режутся во время прокатки, а некоторые режутся после прокатки. В зависимости от температуры срезаемой стали срез можно разделить на два типа: срез горячим и холодный. Большая часть горячих ножниц производится на линии, в то время как мясная нарезка может производиться вне линии.

Почему сталь должна быть отделкой? Каково основное содержание отделки?

Обработка стали - незаменимый процесс в процессе производства прокатной стали. Цель отделки - в конечном итоге гарантировать качество продукции. Чистовая обработка включает в себя все операции прокатки стали после охлаждения (например, медленное охлаждение и т. Д.), Термообработку, правку, травление, очистку, сортировку и упаковку до склада готовой продукции. Из-за технических требований к продуктам, содержание процесса отделки также сильно различается. Базовый процесс отделки стали показан на рисунке: Чтобы обеспечить качество национального плана и контракта на заказ, снизить расход металла и стоимость продукции, последний процесс производства стального проката - процесс чистовой обработки стали должен осуществляться в строгом соответствии с различными правилами. Разумная укладка стали и научное управление сталью в процессе чистовой обработки также важны. Если управление не будет хорошим, это приведет к тому, что печь для смешивания готовой стали станет хаотичной и даже списывается партиями.

Сколько существует способов охлаждения заготовок и стали?

В зависимости от химического состава стали, состояния конструкции, размера изделия, возможных дефектов после охлаждения, а также условий выхода стана, места охлаждения и охлаждающего оборудования горячекатаный прокат может быть охлажден до комнатной температуры. температура различными способами охлаждения. 1) Воздушное охлаждение. Это широко используемый метод естественного охлаждения на воздухе. После охлаждения на воздухе металлографическая структура не является мартенситной или полумартенситной сталью. После горячей прокатки используется воздушное охлаждение, например, для низкоуглеродистой стали, обычной низколегированной стали, большинства углеродистых конструкционных сталей и легированных сталей. Таким способом охлаждают сталь, а также нержавеющую аустенитную сталь и т. Д. 2) Быстрое охлаждение. Это метод принудительного охлаждения для струйной обработки, распыления и полива. Процесс отличается тем, что сталь охлаждается естественным образом после охлаждения до определенной температуры в течение определенного периода времени. Например, для сталей, требующих проверки на дефекты твердосплавной сетки, используется этот тип охлаждения. Катанка из углеродистой стали также быстро охлаждается после прокатки для улучшения комплексных механических свойств проволоки. 3) Медленное охлаждение. Характеризуется горячей прокаткой заготовок или сталей, уложенных друг на друга, для медленного охлаждения во избежание появления белых точечных дефектов. Конкретный метод медленного охлаждения зависит от производственных условий и может осуществляться в специальной емкости для медленного охлаждения. Его можно проводить в специальной передвижной камере медленного охлаждения или складывать на землю и засыпать песком, остатками асбеста и т.п. Замедлять. Этот метод охлаждения подходит для мартенситных, полумартенситных и лейзитных сталей, таких как быстрорежущая инструментальная сталь, мартенситная нержавеющая сталь, частично высоколегированные инструментальные стали и высоколегированные конструкции, которые чувствительны к нагрузкам во время охлаждения. Очень сильный. 4) Термическая обработка . Способы термообработки, обычно используемые после горячей прокатки, включают отжиг, высокотемпературный отпуск, нормализацию и т.п.

Влияние кислородного элемента на свойства стали.

O (кислород) О - вредный элемент в стали. Он естественным образом попадает в сталь в процессе ее производства. Хотя марганец, кремний, железо и алюминий добавляют для раскисления в конце выплавки стали, удалить его невозможно. Во время затвердевания жидкой стали в результате реакции кислорода и углерода в растворе образуется монооксид углерода, который может вызывать образование пузырей. Кислород в основном присутствует в стали в виде включений, таких как FeO, MnO, SiO2 и Al2O3, что снижает прочность и пластичность стали. В частности, он оказывает серьезное влияние на усталостную прочность, ударную вязкость и т.п. Кислород увеличивает потери железа в кремнистой стали, магнитная проницаемость и сила магнитной индукции ослабляются, а эффект магнитного старения усиливается.

Влияние азотного элемента на свойства стали.

N (азот) Влияние азота на свойства стали аналогично влиянию углерода и фосфора. С увеличением содержания азота прочность стали может быть значительно улучшена, пластичность, особенно ударная вязкость, также значительно снижается, ухудшается свариваемость, усиливается холод и хрупкость, а также увеличивается склонность к старению. Хладноломкость и горячая хрупкость, нарушение свариваемости и свойств стали при холодном изгибе. Следовательно, содержание азота в стали следует минимизировать и ограничить. Как правило, содержание азота не должно превышать 0,018%. Азот может уменьшить вредное воздействие алюминия, сурьмы, ванадия и других элементов, улучшить свойства стали и может использоваться в качестве легирующего элемента низколегированной стали. Некоторые марки нержавеющей стали, соответствующее увеличение содержания N, может снизить количество используемого Cr, может эффективно снизить затраты.

Влияние углеродного элемента на свойства стали

C (углерод) С является основным элементом после железа, который напрямую влияет на прочность, пластичность, вязкость и свариваемость стали. Когда содержание углерода в стали ниже 0,8%, прочность и твердость стали повышаются с увеличением содержания углерода, в то время как пластичность и вязкость снижаются; но при содержании углерода выше 1,0%, при содержании углерода при увеличении прочность стали снижается. По мере увеличения содержания углерода свариваемость стального материала ухудшается (у стали с содержанием углерода более 0,3% свариваемость значительно снижается), повышается хладноломкость и чувствительность к старению, а стойкость к атмосферной коррозии снижается.

Влияние борного элемента на свойства стали.

B (бор) Основная роль B в стали заключается в повышении закаливаемости стали, тем самым экономя другие менее дорогие металлы, а также никель, хром, молибден и тому подобное. Для этой цели содержание обычно указывается в диапазоне от 0,001% до 0,005%. Он может заменить 1,6% никеля, 0,3% хрома или 0,2% молибдена. Следует отметить, что бор-молибден может предотвратить или уменьшить отпускную хрупкость, в то время как бор имеет небольшую тенденцию способствовать отпускной хрупкости, поэтому его нельзя использовать. Бор полностью заменяет молибден. Бор добавляется в среднеуглеродистую сталь. Поскольку закаливаемость улучшается, свойства стали толщиной 20 мм и более могут быть значительно улучшены после закалки и отпуска. Поэтому вместо 40Cr можно использовать сталь 40B и 40MnB, а науглероженную сталь 20CrMnTi можно заменить сталью 20Mn2TiB. Однако, поскольку влияние бора уменьшается или даже исчезает с увеличением содержания углерода в стали, при выборе борсодержащей науглероженной стали необходимо учитывать, что после науглероживания детали закаливаемость науглероженного слоя будет снижаться. быть ниже, чем у ядра. Это особенность проходимости. Обычно требуется, чтобы пружинная сталь была полностью закалена, и обычно площадь пружины невелика, и предпочтительно использовать борсодержащую сталь. Воздействие бора на пружинную сталь с высоким содержанием кремния сильно колеблется, что неудобно для применения. Бор имеет сильное сродство с азотом и кислородом. Добавление 0,007% бора к кипящей стали может предотвратить старение стали.

Влияние водородного элемента на свойства стали.

H (водород) H - самый вредный элемент в стали. Водород, растворенный в стали, может вызывать такие дефекты, как водородное охрупчивание и белые пятна на стали. Подобно кислороду и азоту, водород очень плохо растворяется в твердой стали. Он растворяется в расплавленной стали при высоких температурах. Когда она охлаждается, она не вытягивается и накапливается в структуре, образуя мелкие поры под высоким давлением, что резко снижает пластичность, вязкость и усталостную прочность стали. В тяжелых случаях это вызовет трещины и хрупкое разрушение. «Водородное охрупчивание» в основном происходит в мартенситной стали, которое не очень заметно в ферритной стали и обычно увеличивается с увеличением твердости и содержания углерода. С другой стороны, H может увеличивать магнитную проницаемость стали, но также увеличивает коэрцитивную силу и потери в стали (коэрцитивная сила может быть увеличена в 0,5–2 раза после добавления H).

Какова степень переработки нержавеющей стали?

Вся продукция из нержавеющей стали подлежит 100% вторичной переработке. Многие компании, занимающиеся переработкой, хотят, чтобы различные типы отходов хранились отдельно (все серии 300 вместе и т. Д.). Типичная скорость повторного плавления нержавеющей стали составляет от 60 до 85%.

Каковы спецификации AISI для нержавеющей стали?

AISI (Американский институт железа и стали) был создателем системы нумерации серий 300 и 400 (т. Е. Нержавеющая сталь типа 304). Они также опубликовали руководство по продукции из нержавеющей стали, в котором перечислены эти обозначения и химический анализ, а также большинство механических и физических свойств каждой отдельной марки. Они НЕ являются спецификациями как таковые, а просто определениями отдельных классов. Большинство спецификаций, которые используются с нержавеющей сталью, взяты из ASTM (Американского общества испытаний материалов). Для получения дополнительной информации см. « Технические характеристики нержавеющей стали». Несколько лет назад Общество черной металлургии пришло на смену AISI в публикации Руководства по изделиям из нержавеющей стали.

В чем преимущества цельной цельнопустотной поковки?

Каковы преимущества бесшовной поковки с полым сердечником в отношении остаточных напряжений по сравнению с прокатанным и сварным листом, который впоследствии подвергается обработке (механическая обработка, термообработка и т. Д.)? Как правило, деформация компонента происходит, когда напряженное состояние отдельных компонентов или сборки в целом смещается из одного состояния равновесия в новое состояние равновесия. Наличие остаточных напряжений в компонентах действует как источник потенциальной энергии, подобный по своей природе пружине, закрепленной в сжатом состоянии. Если приспособление, удерживающее пружину, остается целым, пружина не расширяется. Однако после удаления приспособления пружина расширяется до тех пор, пока не достигает нового состояния равновесия - либо другой фиксированной точки, либо точки, в которой потенциальная энергия пружины расходуется, - и пружина растягивается. Точно так же потенциальная энергия в компоненте из-за остаточного напряжения останется неизменной до тех пор, пока не будет изменено состояние равновесия - либо с помощью механических средств (удаление металла или холодная / горячая правка и т. Д.), Либо термических средств (сварка, термообработка и т. Д.) .). Используя эту модель, очевидно, что ключом к минимизации искажений является выбор процесса изготовления, который (1) использует исходный материал с небольшим остаточным напряжением или без него и (2) допускает последующий технологический путь, который вносит как можно меньшее остаточное напряжение. . Чтобы превратить пластину в цилиндр, в большинстве случаев потребуется растянуть металл за пределы его предела текучести, чтобы сохранить цилиндрическую форму и обеспечить последующее пружинение. Если предположить, что исходная пластина практически не подвержена остаточным напряжениям из-за обработки при повышенных температурах (действительно, большое предположение), равновесное состояние пластины впоследствии изменяется во время прокатки за счет введения растягивающих и сжимающих напряжений, которые сдвигают состояние равновесия цилиндрической формы (требуется сварной шов, чтобы удерживать его на месте из-за тенденции к пружинению, в частности, с материалами, имеющими высокий предел текучести). Понимая пропорциональную взаимосвязь между напряжением и деформацией (модуль упругости), можно интуитивно понять, что растяжение вернется в новое состояние, в котором теперь присутствует остаточное напряжение. Кроме того, введение продольного сварного шва для завершения цилиндрической формы дополнительно нарушает работу системы из-за введения тепловой энергии. Степень остаточного напряжения будет увеличиваться с увеличением одного или всего предела текучести основного металла, окружности трубы и толщины листа. Как только желаемая форма будет достигнута, она будет оставаться в этой форме до тех пор, пока не будет выполнена последующая обработка или условия эксплуатации, которые изменяют напряженное состояние (например, механическая обработка или сварка). Когда деталь действительно деформируется, требуется дополнительная механическая работа для восстановления желаемой формы, что приводит к часто «круглому» производственному пути. Эти затраты часто не учитываются при выборе катаного и сварного цилиндра. Теперь рассмотрим бесшовную поковку с полым сердечником, которая выкована при повышенных температурах с динамической рекристаллизацией (немедленное образование свободных от напряжений зерен при деформации). Напряжения, возникающие во время ковки для получения цилиндрической формы, немедленно снимаются за счет рекристаллизации кристаллической структуры, что приводит к ковке практически без напряжений. Следовательно, прокатанный и сварной узел обладает значительно более высокими остаточными напряжениями, чем кованый бесшовный цилиндр (полый сердечник). Кроме того, при формировании цилиндра в виде бесшовного кованого полого сердечника термические напряжения от сварки не возникают, в отличие от метода прокатки и сварки листов. Подводя итог, можно сказать, что бесшовная поковка с полым сердечником намного более стабильна и обладает более высокой степенью структурной целостности (без сварных швов!), Чем катаный и сварной цилиндр в сборе, часто при более низкой общей стоимости.