Метод VD-рафинирования представляет собой метод вакуумной обработки стали, при котором исходная электротехническая сталь электропечи и конвертера помещается в закрытый резервуар для вакуумирования, а аргон перемешивается на дне ковша. В электропечи конвертер, после плавки, предварительной продувки, затем помещается в вакуумный резервуар (вакуумную камеру) путем нижнего перемешивания аргона и процесса вакуумной дегазации для получения чистой жидкой стали.
Печь LF (LADLE FURNACE) - это печь-ковш для рафинирования, которая является основным рафинировочным оборудованием в сталеплавильном производстве. Рафинирование в печи LF в основном зависит от белого шлака в цилиндре, а в атмосфере с низким содержанием кислорода (содержание кислорода 5%) газообразный аргон вдувается в цилиндр для перемешивания, а графитовый электрод нагревается для очистки расплавленного металла. сталь, проходящая через предварительную печь. Поскольку перемешивание аргона ускоряет химическую реакцию между шлаком и сталью, температурная компенсация выполняется за счет дугового нагрева, который может обеспечить длительное время рафинирования, тем самым снижая содержание кислорода и серы в стали, а включения оцениваются. согласно ASTM. ~ О. Уровень 1. Печь LF может быть объединена с электрической печью для замены периода восстановления электрической печи, а также может быть объединена с кислородным конвертером для производства высококачественной легированной стали. Кроме того, печь LF по-прежнему является цехом непрерывного литья, особенно необходимыми элементами управления, температурой и оборудованием для консервации расплавленной стали на линии непрерывной разливки легированной стали. Таким образом, появление печи LF сформировало новую линию производства высококачественной стали LD-LF-RH-CC (непрерывная разливка). Восстановление и рафинирование стали на этой совместной производственной линии в основном осуществляется в печи LF. Марки стали, обрабатываемые в печи LF, включают почти все марки стали, от специальной стали до стали общего назначения. Потребности в визуальном контроле качества на производстве и различные операционные системы процесса. Среди различного оборудования для вторичного рафинирования печь LF является рентабельной.
Вакуумная индукционная плавка, называемая VIM, металлургический метод создания вихретокового нагрева в металлическом проводнике за счет электромагнитной индукции в условиях вакуума. Процесс VIM имеет небольшой объем плавильной камеры, короткое время вакуумирования и короткий цикл плавления, а также удобен для контроля температуры и давления, использования летучих элементов для вторичного использования и точного контроля состава сплава. Благодаря вышеперечисленным характеристикам, VIM превратился в один из важных процессов производства специальных сплавов, таких как специальные стали, прецизионные сплавы, электротермические сплавы, жаропрочные сплавы и коррозионно-стойкие сплавы.
O (кислород) О - вредный элемент в стали. Он естественным образом попадает в сталь в процессе ее производства. Хотя марганец, кремний, железо и алюминий добавляют для раскисления в конце выплавки стали, удалить его невозможно. Во время затвердевания жидкой стали в результате реакции кислорода и углерода в растворе образуется монооксид углерода, который может вызывать образование пузырей. Кислород в основном присутствует в стали в виде включений, таких как FeO, MnO, SiO2 и Al2O3, что снижает прочность и пластичность стали. В частности, он оказывает серьезное влияние на усталостную прочность, ударную вязкость и т.п. Кислород увеличивает потери железа в кремнистой стали, магнитная проницаемость и сила магнитной индукции ослабляются, а эффект магнитного старения усиливается.
N (азот) Влияние азота на свойства стали аналогично влиянию углерода и фосфора. С увеличением содержания азота прочность стали может быть значительно улучшена, пластичность, особенно ударная вязкость, также значительно снижается, ухудшается свариваемость, усиливается холод и хрупкость, а также увеличивается склонность к старению. Хладноломкость и горячая хрупкость, нарушение свариваемости и свойств стали при холодном изгибе. Следовательно, содержание азота в стали следует минимизировать и ограничить. Как правило, содержание азота не должно превышать 0,018%. Азот может уменьшить вредное воздействие алюминия, сурьмы, ванадия и других элементов, улучшить свойства стали и может использоваться в качестве легирующего элемента низколегированной стали. Некоторые марки нержавеющей стали, соответствующее увеличение содержания N, может снизить количество используемого Cr, может эффективно снизить затраты.
C (углерод) С является основным элементом после железа, который напрямую влияет на прочность, пластичность, вязкость и свариваемость стали. Когда содержание углерода в стали ниже 0,8%, прочность и твердость стали повышаются с увеличением содержания углерода, в то время как пластичность и вязкость снижаются; но при содержании углерода выше 1,0%, при содержании углерода при увеличении прочность стали снижается. По мере увеличения содержания углерода свариваемость стального материала ухудшается (у стали с содержанием углерода более 0,3% свариваемость значительно снижается), повышается хладноломкость и чувствительность к старению, а стойкость к атмосферной коррозии снижается.
B (бор) Основная роль B в стали заключается в повышении закаливаемости стали, тем самым экономя другие менее дорогие металлы, а также никель, хром, молибден и тому подобное. Для этой цели содержание обычно указывается в диапазоне от 0,001% до 0,005%. Он может заменить 1,6% никеля, 0,3% хрома или 0,2% молибдена. Следует отметить, что бор-молибден может предотвратить или уменьшить отпускную хрупкость, в то время как бор имеет небольшую тенденцию способствовать отпускной хрупкости, поэтому его нельзя использовать. Бор полностью заменяет молибден. Бор добавляется в среднеуглеродистую сталь. Поскольку закаливаемость улучшается, свойства стали толщиной 20 мм и более могут быть значительно улучшены после закалки и отпуска. Поэтому вместо 40Cr можно использовать сталь 40B и 40MnB, а науглероженную сталь 20CrMnTi можно заменить сталью 20Mn2TiB. Однако, поскольку влияние бора уменьшается или даже исчезает с увеличением содержания углерода в стали, при выборе борсодержащей науглероженной стали необходимо учитывать, что после науглероживания детали закаливаемость науглероженного слоя будет снижаться. быть ниже, чем у ядра. Это особенность проходимости. Обычно требуется, чтобы пружинная сталь была полностью закалена, и обычно площадь пружины невелика, и предпочтительно использовать борсодержащую сталь. Воздействие бора на пружинную сталь с высоким содержанием кремния сильно колеблется, что неудобно для применения. Бор имеет сильное сродство с азотом и кислородом. Добавление 0,007% бора к кипящей стали может предотвратить старение стали.
H (водород) H - самый вредный элемент в стали. Водород, растворенный в стали, может вызывать такие дефекты, как водородное охрупчивание и белые пятна на стали. Подобно кислороду и азоту, водород очень плохо растворяется в твердой стали. Он растворяется в расплавленной стали при высоких температурах. Когда она охлаждается, она не вытягивается и накапливается в структуре, образуя мелкие поры под высоким давлением, что резко снижает пластичность, вязкость и усталостную прочность стали. В тяжелых случаях это вызовет трещины и хрупкое разрушение. «Водородное охрупчивание» в основном происходит в мартенситной стали, которое не очень заметно в ферритной стали и обычно увеличивается с увеличением твердости и содержания углерода. С другой стороны, H может увеличивать магнитную проницаемость стали, но также увеличивает коэрцитивную силу и потери в стали (коэрцитивная сила может быть увеличена в 0,5–2 раза после добавления H).
Процесс производства стали, при котором плавятся металлы и другие материалы с использованием теплового воздействия дуги. Электродуговые печи трехфазного переменного тока для выплавки стали являются наиболее распространенными дуговыми печами с прямым нагревом. В процессе выплавки стали, поскольку в печи нет горючего газа, окислительная или восстановительная атмосфера и условия могут быть созданы в соответствии с требованиями процесса, поэтому его можно использовать для выплавки высококачественной нелегированной стали и легированной стали.
Метод конвертерного производства стали, при котором жидкий чугун вдувается в сталь сверху конвертера с чистым кислородом, или метод LD; в Соединенных Штатах это обычно называется методом BOF, также называемым методом BOP. Это основной метод современного производства стали. Печь представляет собой вертикальный куполообразный контейнер, который вставляется в печь сверху с помощью вертикальной фурмы с водяным охлаждением для подачи кислорода. Вал можно наклонять.
Изобретение относится к способу выплавки стали, не требующему внешнего источника тепла и использующему в основном жидкий чушковый чугун в качестве сырья. Его главная особенность заключается в том, что физическое тепло жидкого чушкового чугуна в конвертере и компонентов чугуна, таких как углерод, марганец, кремний, фосфор и т.п., генерируется химической реакцией кислорода, подаваемого в печь в виде источник тепла для выплавки стали. Помимо жидкого чугуна, шихта также содержит шлакообразующие материалы (известь, кварц, флюорит и др.); Для регулирования температуры можно добавить стальной лом и небольшое количество холодного чугуна и руды.
Температурная деформация и поведение при холодной деформации усовершенствованного сверхсверхкритического котельного материала 617B при 700 ° C (A-USC) Производство тепловой энергии на основе угля доминирует в производстве электроэнергии в Китае. В настоящее время температура пара в тепловых энергетических котлах составляет около 600 ° C (сверхсверхкритическая), а материалы, используемые для пароперегревателей и пароперегревателей, - это в основном Super304 и HR3C. Когда температура пара повышается до 700 ° C (усовершенствованная сверхсверхкритическая), аустенитная жаропрочная сталь больше не может соответствовать требованиям, и ее необходимо заменить суперсплавом на основе никеля. Развитые страны имеют опыт разработки таких новых суперсплавов на основе никеля более десяти лет, накопили большое количество экспериментальных и испытательных данных и запустили соответствующие исследовательские планы (такие как план США AD760, европейский план AD700 и т. Д. ). Среди них суперсплав на никелевой основе 617B, который в основном продвигается в Европе, используется в качестве основного материала-кандидата для нового поколения усовершенствованных сверхсверхкритических перегревателей, перегревателей и магистральных паропроводов благодаря своим превосходным комплексным характеристикам. В зарубежных странах проводится много исследовательских работ по сплаву 617 B, но мало исследований по этому сплаву в Китае, а отечественные и зарубежные исследования сосредоточены на механических свойствах, характеристиках высокотемпературной коррозии, стабильности микроструктуры, свойствах ползучести и т. Д. готового продукта. Исследования по термической и холодной деформации немногочисленны. В данной статье в основном изучается термическая деформация и поведение при холодной деформации сплава 617B, а также приводятся определенные данные и теоретическая основа для лучшего понимания природы материалов. (1) При тех же условиях температуры деформации пиковая деформация динамической рекристаллизации сплава 617 B увеличивается с увеличением скорости деформации; (2) В сплаве 617 B размер динамически рекристаллизованного зерна сначала уменьшается, а затем увеличивается с увеличением скорости деформации в диапазоне скоростей деформации 0,1-20 с-1; (3) После холодной деформации, когда температура отжига повышается с 1080 ° C до 1160 ° C, предел прочности и предел текучести трубы из сплава 617B снижаются с повышением температуры, пластичность увеличивается, температура продолжает расти, а прочность и пластичность сплава. изменить Большой. Подходящая система холодного деформационного отжига для 617B составляет 1200 ° C / 30-60 мин.
1. При таком же химическом составе средняя температура плавления предварительно расплавленного рафинировочного шлака, очевидно, ниже, чем у спеченного рафинировочного шлака, обычно около 40 ℃. 2. Предварительно плавленный рафинировочный шлак имеет равномерный состав, хорошую текучесть при плавлении, лучший металлургический эффект, такой как раскисление, обессеривание и поглощение примесей, чем спеченный рафинировочный шлак, более высокую скорость десульфурации, чем спеченный рафинировочный шлак. 3. Нижняя точка плавления, быстрее скорости плавления, заметно уменьшить внешнее время переработки, тем временем улучшение качества расплавленного стало, снизить расход шлака, мощность и огнеупорного материал. 4. При обработке перед плавлением химические вещества в предварительно расплавленном рафинировочном шлаке превращаются в однородные химические соединения, что обеспечивает высокую однородность, стабильные характеристики и отсутствие поглощения влаги, что лучше для хранения и транспортировки на большие расстояния. 5. Предварительно расплавленный рафинировочный шлак может быть измельчен до разного размера зерна в соответствии с практическими потребностями, при использовании и транспортировке будет образовываться меньше пыли, производственная среда на заводе будет значительно улучшена.
EF + LF + VD + INGOT + ESR + HEAT + Поковка в BILLET + HEAT + ФОРМОВКА МЕТАЛЛА + ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА + UT + РЕЗКА