Вся продукция из нержавеющей стали подлежит 100% вторичной переработке. Многие компании, занимающиеся переработкой, хотят, чтобы различные типы отходов хранились отдельно (все серии 300 вместе и т. Д.). Типичная скорость повторного плавления нержавеющей стали составляет от 60 до 85%.
AISI (Американский институт железа и стали) был создателем системы нумерации серий 300 и 400 (т. Е. Нержавеющая сталь типа 304). Они также опубликовали руководство по продукции из нержавеющей стали, в котором перечислены эти обозначения и химический анализ, а также большинство механических и физических свойств каждой отдельной марки. Они НЕ являются спецификациями как таковые, а просто определениями отдельных классов. Большинство спецификаций, которые используются с нержавеющей сталью, взяты из ASTM (Американского общества испытаний материалов). Для получения дополнительной информации см. « Технические характеристики нержавеющей стали». Несколько лет назад Общество черной металлургии пришло на смену AISI в публикации Руководства по изделиям из нержавеющей стали.
Широко распространено мнение, что нержавеющая сталь была открыта в 1913 году металлургом из Шеффилда Гарри Брирли. Он экспериментировал с различными типами стали для оружия и заметил, что сталь с 13% хрома не подверглась коррозии через несколько месяцев. Однако картина гораздо сложнее. Для более полного обзора прочтите «Открытие нержавеющей стали» .
Большинство решений о том, какую сталь использовать, основано на сочетании следующих факторов: Что такое агрессивная среда? - Атмосфера, вода, концентрация определенных химикатов, содержание хлоридов, присутствие кислоты. Какая рабочая температура? - Высокие температуры обычно ускоряют скорость коррозии и, следовательно, указывают на более высокую степень коррозии. Для низких температур потребуется прочная аустенитная сталь. Какая сила требуется? - Более высокая прочность может быть получена из аустенитных, дуплексных, мартенситных сталей и сталей PH. Другие процессы, такие как сварка и формовка, часто влияют на то, какой из них является наиболее подходящим. Например, высокопрочные аустенитные стали, полученные путем деформационного упрочнения, не будут подходить там, где необходима сварка, так как процесс смягчит сталь. Какая сварка будет проводиться? - Аустенитные стали обычно более свариваются, чем другие типы. Ферритные стали пригодны для сварки тонкими профилями. Дуплексные стали требуют большего ухода, чем аустенитные стали, но теперь считаются полностью свариваемыми. Мартенситные марки и марки PH хуже свариваются. Какая степень формовки требуется для изготовления компонента? - Аустенитные стали являются наиболее пластичными из всех типов, которые могут подвергаться высокой степени глубокой вытяжки или формования растяжением. Как правило, ферритные стали не так поддаются формованию, но все же могут изготавливать довольно сложные формы. Дуплексные, мартенситные и PH марки не особенно формуются. Какая форма продукта требуется? - Не все марки доступны во всех формах и размерах продукции, например лист, пруток, труба. Как правило, аустенитные стали доступны во всех формах продукции и в широком диапазоне размеров. Ферритные элементы чаще бывают листовыми, чем прутковыми. Для мартенситных сталей верно обратное. Каковы ожидания клиентов от качества материала? - Это важное соображение, которое часто упускают из виду в процессе отбора. В частности, каковы эстетические требования по сравнению с требованиями к конструкции? Иногда указывается расчетный срок службы, но его очень сложно гарантировать. Также могут быть приняты во внимание особые требования, такие как немагнитные свойства. Также следует иметь в виду, что тип стали - не единственный фактор при выборе материала. Обработка поверхности не менее важна во многих областях, особенно там, где есть сильная эстетическая составляющая. См. « Важность чистоты поверхности» . Доступность. Может быть совершенно правильный технический выбор материала, который не может быть реализован, потому что он недоступен в требуемое время. Расходы. Иногда правильный технический вариант выбирается не только из соображений стоимости. Однако важно правильно оценить стоимость. Показано, что многие применения из нержавеющей стали имеют преимущества с точки зрения стоимости жизненного цикла, а не начальной стоимости. См. Расчет стоимости жизненного цикла. Окончательный выбор почти наверняка будет в руках специалиста, но его задачу можно решить, собрав как можно больше информации о вышеуказанных факторах. Отсутствие информации иногда является разницей между успешной и неудачной заявкой. См. Также Общие принципы выбора нержавеющих сталей.
Существует множество различных типов обработки поверхности нержавеющей стали. Некоторые из них производятся на заводе, но многие применяются позже во время обработки, например, полированные, матовые, пескоструйные, травленые и цветные. Невозможно переоценить важность обработки поверхности для определения коррозионной стойкости поверхности нержавеющей стали. Шероховатая поверхность может эффективно снизить коррозионную стойкость по сравнению с нержавеющей сталью более низкого сорта. Европейские стандарты для нержавеющих сталей попытались определить наиболее распространенную отделку поверхности. Однако из-за того, что отделка многих поставщиков является частной собственностью, полная стандартизация маловероятна. Это сводка наиболее распространенных типов для каждой формы продукта. Обычная отделка поверхности для плоских изделий из EN 10088-2 (полный список см. В разделе « Спецификация отделки для плоских изделий из нержавеющей стали (листы и пластины)». Код отделки поверхности Описание Отделка мельницы 1D Горячекатаный, термообработанный, маринованный. Самый распространенный горячекатаный финиш. Неотражающая шероховатая поверхность. Обычно не используется в декоративных целях. 2B Холоднокатаный, термообработанный, маринованный, пинцет прошел. Самая распространенная отделка стана холодного проката. Тускло-серая слегка отражающая отделка. Может использоваться в этом состоянии или часто является отправной точкой для широкого диапазона полированных поверхностей. 2D Холоднокатаный, термообработанный, маринованный. 2H Упрочнение путем прокатки для повышения прочности. В EN 10088-2 приведены различные диапазоны предела прочности на растяжение или 0,2% до 1300 МПа и 1100 МПа соответственно в зависимости от марки. 2 квартал Холоднокатаный, закаленный и отпущенный. Применяется к мартенситным сталям, которые подвергаются такой термообработке. 2R Холоднокатаный и светлый отожженный, все еще широко известный как BA. Яркая светоотражающая отделка. Может использоваться в этом состоянии или в качестве отправной точки для полировки или других процессов обработки поверхности, например, окраски. В следующих кодах «1» обозначает горячекатаный прокат, являющийся отправной точкой, а «2» - холодный прокат. Специальная отделка 1G или 2G Земля. Относительно грубая поверхность. Однонаправленный. Может быть указана степень шлифовки или шероховатость поверхности. 1J или 2J Матовая или матовая полировка. Более плавный, чем 1G / 2G. Может быть указана степень шлифовки или шероховатость поверхности. 1К или 2К Сатиновый лак. Аналогично 1J / 2J, но с максимальным указанным значением Ra 0,5 микрон. Обычно достигается с помощью полировальных лент SiC. Ленты из глинозема настоятельно не рекомендуется использовать для этой отделки, так как это отрицательно скажется на коррозионной стойкости. Рекомендуется для внешних архитектурных и прибрежных сред, где яркий полироль (1P / 2P) недопустим. 1P / 2P Яркая полировка. Ненаправленный, отражающий. Можно указать максимальную шероховатость поверхности. Лучшая поверхность по стойкости к коррозии. 2L Окрашивается химическим способом для утолщения пассивного слоя и получения интерференционных цветов. Возможна широкая цветовая гамма. 1 млн / 2 млн С рисунком. Одна поверхность плоская. 1S / 2S Покрытие поверхности, например, оловом = покрытие Terne 2 Вт Гофрированный. Подобно узорчатому, но затронуты обе поверхности Дробеструйная обработка Не входит в EN 10088-2. Ведутся работы по более точному определению отделки.
Сколько существует видов нержавеющей стали?Нержавеющую сталь принято делить на 5 видов: 1. Ферритные - эти стали на основе хрома с небольшим содержанием углерода, обычно менее 0,10%. Эти стали имеют микроструктуру, аналогичную углеродистым и низколегированным сталям. Обычно они используются только для относительно тонких сечений из-за недостаточной ударной вязкости сварных швов. Однако там, где сварка не требуется, они предлагают широкий спектр применений. Их нельзя отвердить термической обработкой. Стали с высоким содержанием хрома с добавками молибдена могут использоваться в довольно агрессивных условиях, таких как морская вода. Ферритные стали также выбираются из-за их устойчивости к коррозионному растрескиванию под напряжением. Они не так пластичны, как аустенитные нержавеющие стали. Они магнитные. 2. Аустенитная - эти стали наиболее распространены. Их микроструктура обусловлена добавлением никеля, марганца и азота. Это та же структура, что и у обычных сталей при гораздо более высоких температурах. Эта структура придает этим сталям характерное сочетание свариваемости и формуемости. Устойчивость к коррозии можно повысить, добавив хром, молибден и азот. Их нельзя упрочнить термической обработкой, но они обладают полезным свойством закалки до высоких уровней прочности, сохраняя при этом полезный уровень пластичности и ударной вязкости. Стандартные аустенитные стали подвержены коррозионному растрескиванию под напряжением. Аустенитные стали с высоким содержанием никеля обладают повышенной стойкостью к коррозионному растрескиванию под напряжением. Номинально они немагнитны, но обычно демонстрируют некоторый магнитный отклик в зависимости от состава и деформационного упрочнения стали. 3. Мартенситная - эти стали похожи на ферритные стали, поскольку они основаны на хроме, но имеют более высокий уровень углерода до 1%. Это позволяет их закалывать и отпускать так же, как углеродистые и низколегированные стали. Они используются там, где требуется высокая прочность и умеренная коррозионная стойкость. Они чаще встречаются в длинномерных изделиях, чем в листах и пластинах. Как правило, они обладают низкой свариваемостью и формуемостью. Они магнитные. 4. Дуплекс - микроструктура этих сталей приблизительно на 50% состоит из феррита и на 50% из аустенита. Это дает им более высокую прочность, чем ферритные или аустенитные стали. Они устойчивы к коррозионному растрескиванию под напряжением. Так называемые «обедненные дуплексные» стали имеют формулу, сопоставимую с коррозионной стойкостью со стандартными аустенитными сталями, но с повышенной прочностью и устойчивостью к коррозионному растрескиванию под напряжением. «Супердуплексные» стали обладают повышенной прочностью и устойчивостью ко всем формам коррозии по сравнению со стандартными аустенитными сталями. Они свариваются, но требуют осторожности при выборе сварочных материалов и погонной энергии. У них умеренная формуемость. Они магнитные, но не настолько, как ферритные, мартенситные и PH, из-за 50% аустенитной фазы. 5. Преципитационное упрочнение (PH) - эти стали могут развить очень высокую прочность за счет добавления в сталь таких элементов, как медь, ниобий и алюминий. При подходящей термообработке для «старения» в матрице стали образуются очень мелкие частицы, которые придают прочность. Этим сталям можно придать довольно сложные формы, требующие хороших допусков перед окончательной обработкой старением, так как при окончательной обработке возникают минимальные искажения. Это отличается от обычной закалки и отпуска мартенситных сталей, где деформация является более серьезной проблемой. Коррозионная стойкость сопоставима со стандартными аустенитными сталями, такими как 1.4301 (304).
Какие формы коррозии могут возникать в нержавеющих сталях? Наиболее распространенные формы коррозии нержавеющей стали: 1. Точечная коррозия - пассивный слой нержавеющей стали может подвергаться воздействию определенных химических веществ. Хлорид-ион Cl- является наиболее распространенным из них и встречается в повседневных материалах, таких как соль и отбеливатель. Точечной коррозии можно избежать, убедившись, что нержавеющая сталь не вступает в длительный контакт с вредными химическими веществами, или выбрав марку стали, которая более устойчива к воздействию. Стойкость к питтинговой коррозии может быть оценена с помощью числа эквивалентов сопротивления питтинговой коррозии, рассчитанного по содержанию сплава. 2. Ремонтная коррозия - Нержавеющая сталь требует подачи кислорода, чтобы гарантировать, что пассивный слой может образоваться на поверхности. В очень плотных щелях кислород не всегда может проникнуть к поверхности нержавеющей стали, что делает ее уязвимой для атак. Щелевая коррозия предотвращается за счет герметизации щелей гибким герметиком или путем использования более стойкого к коррозии материала. 3. Общая коррозия - Обычно нержавеющая сталь не корродирует равномерно, как обычные углеродистые и легированные стали. Однако некоторые химические вещества, в частности кислоты, могут повредить пассивный слой равномерно в зависимости от концентрации и температуры, а потери металла распределяются по всей поверхности стали. Соляная кислота и серная кислота в некоторых концентрациях особенно агрессивны по отношению к нержавеющей стали. 4. Коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) - это относительно редкая форма коррозии, для возникновения которой требуется очень специфическая комбинация растягивающего напряжения, температуры и коррозионных веществ, часто хлорид-иона. Типичные области применения, в которых может возникать SCC, - это резервуары с горячей водой и плавательные бассейны. Другая форма, известная как сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением (SSCC), связана с сероводородом при разведке и добыче нефти и газа. 5. Межкристаллитная коррозия - сейчас это довольно редкая форма коррозии. Если уровень углерода в стали слишком высок, хром может соединяться с углеродом с образованием карбида хрома. Это происходит при температуре примерно 450-850 ° C. Этот процесс также называется сенсибилизацией и обычно происходит во время сварки. Хром, используемый для формирования пассивного слоя, эффективно уменьшается, и может возникнуть коррозия. Этого можно избежать, выбирая низкоуглеродистую марку, так называемые марки «L», или используя сталь с титаном или ниобием, которые предпочтительно сочетаются с углеродом. 6. Гальваническая коррозия - Если два разнородных металла контактируют друг с другом и с электролитом, например, с водой или другим раствором, возможно создание гальванического элемента. Это скорее похоже на батарею и может ускорить коррозию менее «благородного» металла. Этого можно избежать, разделив металлы неметаллическим изолятором, например резиной.
Корродирует ли нержавеющая сталь? Хотя нержавеющая сталь намного более устойчива к коррозии, чем обычные углеродистые или легированные стали, в некоторых случаях она может подвергаться коррозии. Это «без пятен», а не «без пятен». В нормальных атмосферных или водных средах нержавеющая сталь не подвержена коррозии, что демонстрируют бытовые мойки, столовые приборы, кастрюли и рабочие поверхности. В более агрессивных условиях основные типы нержавеющей стали могут подвергаться коррозии, и может использоваться более высоколегированная нержавеющая сталь.
Нержавеющая сталь немагнитна? Принято считать, что «нержавеющая сталь немагнитна». Это не совсем так, и реальная ситуация намного сложнее. Степень магнитного отклика или магнитной проницаемости определяется микроструктурой стали. Полностью немагнитный материал имеет относительную магнитную проницаемость 1. Аустенитные структуры полностью немагнитны, поэтому 100% аустенитная нержавеющая сталь будет иметь проницаемость 1. На практике это не достигается. В стали всегда присутствует небольшое количество феррита и / или мартенсита, поэтому значения проницаемости всегда выше 1. Типичные значения для стандартных аустенитных нержавеющих сталей могут быть порядка 1,05 - 1,1. В процессе обработки возможно изменение магнитной проницаемости аустенитных сталей. Например, холодная обработка и сварка могут увеличить количество мартенсита и феррита соответственно в стали. Знакомый пример - мойка из нержавеющей стали, в которой плоское крыло для сушки имеет слабый магнитный отклик, тогда как прессованная чаша имеет более высокий отклик из-за образования мартенсита, особенно в углах. На практике аустенитные нержавеющие стали используются для «немагнитных» применений, например, для магнитно-резонансной томографии (МРТ). В этих случаях часто необходимо согласовать максимальную магнитную проницаемость между заказчиком и поставщиком. Это может быть всего 1,004. Мартенситные, ферритные, дуплексные и дисперсионно-твердеющие стали являются магнитными.
Большинство решений о том, какую нержавеющую сталь использовать, основано на сочетании следующих факторов: Что такое агрессивная среда? - Атмосфера, вода, концентрация определенных химикатов, содержание хлоридов, присутствие кислоты. Какая рабочая температура? - Высокие температуры обычно ускоряют скорость коррозии и, следовательно, указывают на более высокую степень коррозии. Для низких температур потребуется прочная аустенитная сталь. Какая сила требуется? - Более высокая прочность может быть получена из аустенитных, дуплексных, мартенситных сталей и сталей PH. Другие процессы, такие как сварка и формовка, часто влияют на то, какой из них является наиболее подходящим. Например, высокопрочные аустенитные стали, полученные путем деформационного упрочнения, не будут подходить там, где необходима сварка, так как процесс смягчит сталь. Какая сварка будет проводиться? - Аустенитные стали обычно более свариваются, чем другие типы. Ферритные стали пригодны для сварки тонкими профилями. Дуплексные стали требуют большего ухода, чем аустенитные стали, но теперь считаются полностью свариваемыми. Мартенситные марки и марки PH хуже свариваются. Какая степень формовки требуется для изготовления компонента? - Аустенитные стали являются наиболее пластичными из всех типов, которые могут подвергаться высокой степени глубокой вытяжки или формования растяжением. Как правило, ферритные стали не так поддаются формованию, но все же могут изготавливать довольно сложные формы. Дуплексные, мартенситные и PH марки не особенно формуются. Какая форма продукта требуется? - Не все марки доступны во всех формах и размерах продукции, например лист, пруток, труба. Как правило, аустенитные стали доступны во всех формах продукции и в широком диапазоне размеров. Ферритные элементы чаще бывают листовыми, чем прутковыми. Для мартенситных сталей верно обратное. Каковы ожидания клиентов от качества материала? - Это важное соображение, которое часто упускают из виду в процессе отбора. В частности, каковы эстетические требования по сравнению с требованиями к конструкции? Иногда указывается расчетный срок службы, но его очень сложно гарантировать. Также могут быть приняты во внимание особые требования, такие как немагнитные свойства. Также следует иметь в виду, что тип стали - не единственный фактор при выборе материала. Обработка поверхности не менее важна во многих областях, особенно там, где есть сильная эстетическая составляющая. Доступность. Может быть совершенно правильный технический выбор материала, который не может быть реализован, потому что он недоступен в требуемое время. Расходы. Иногда правильный технический вариант выбирается не только из соображений стоимости. Однако важно правильно оценить стоимость. Показано, что многие применения из нержавеющей стали имеют преимущества с точки зрения стоимости жизненного цикла, а не начальной стоимости.
Это нержавеющая сталь, на долю которой приходится около половины структур аустенита и феррита. В случае более низкого содержания C содержание Cr составляет от 18% до 28%, а содержание Ni составляет от 3% до 10%. Некоторые стали также содержат легирующие элементы, такие как Mo, Cu, Si, Nb, Ti и N. Этот тип стали сочетает в себе характеристики аустенитной и ферритной нержавеющей стали. По сравнению с ферритом, он имеет более высокую пластичность, ударную вязкость, отсутствие хрупкости при комнатной температуре, стойкость к межкристаллитной коррозии и свариваемость, а также удерживание железа. Нержавеющая сталь обладает хрупкостью при 475 ° C и высокой теплопроводностью, а также отличается сверхпластичностью. По сравнению с аустенитной нержавеющей сталью он обладает высокой прочностью и стойкостью к межкристаллитной коррозии и стойкостью к коррозии под действием хлоридов. Дуплексная нержавеющая сталь обладает превосходной стойкостью к точечной коррозии, а также является нержавеющей сталью, сберегающей никель.
Используемая нержавеющая сталь в основном состоит из феррита. Содержание хрома составляет от 11% до 30% и имеет объемно-центрированную кубическую кристаллическую структуру. Эти стали обычно не содержат никель, а иногда содержат небольшое количество элементов, таких как Mo, Ti, Nb и т. Д. Эти стали характеризуются большой теплопроводностью, малым коэффициентом расширения, хорошей стойкостью к окислению и превосходной стойкостью к коррозии под напряжением. Детали, подверженные коррозии водяным паром, водой и окисляющими кислотами. Такие стали имеют недостатки, заключающиеся в плохой пластичности, пластичности после сварки и коррозионной стойкости, что ограничивает их применение. Применение технологии рафинирования (AOD или VOD) может значительно уменьшить такие элементы зазора, как углерод и азот, что делает этот тип стали широко используемым.
Когда на поверхности труб из нержавеющей стали появились коричневые пятна ржавчины (точки), люди были поражены: «Нержавеющая сталь не ржавеет, ржавчина - это не нержавеющая сталь, и со сталью могут быть проблемы». На самом деле это одностороннее заблуждение о непонимании нержавеющей стали. При определенных условиях нержавеющая сталь тоже ржавеет. Нержавеющая сталь обладает способностью противостоять атмосферному окислению, то есть ржавчине, а также имеет способность разъедать кислоты, щелочи и соли, то есть коррозионную стойкость. Однако величина его коррозионной стойкости зависит от химического состава самой стали, степени добавления, условий использования и типа окружающей среды. Например, труба из стали 304 имеет абсолютно превосходную стойкость к ржавчине в сухой и чистой атмосфере, но ее перемещают в прибрежную зону, и вскоре она ржавеет в морском тумане, содержащем много соли; в то время как стальная труба 316 будет работать. хорошо. Следовательно, это не нержавеющая сталь, она может противостоять коррозии и ржавчине в любых условиях. Нержавеющая сталь представляет собой очень тонкую, прочную и плотную, стабильную оксидную пленку с высоким содержанием хрома (защитную пленку), образованную на поверхности пленки для предотвращения инфильтрации и окисления атомов кислорода, тем самым приобретая способность противостоять ржавчине. Если по какой-то причине пленка постоянно разрушается, атомы кислорода в воздухе или жидкости будут продолжать проникать или атомы железа в металле будут непрерывно отделяться, образуя рыхлый оксид железа, а поверхность металла будет постоянно ржаветь. Существует множество форм такого повреждения поверхностной пленки, и в повседневной жизни часто встречаются следующие: 1. На поверхности нержавеющей стали есть отложения пыли или разнородных металлических частиц, содержащих другие металлические элементы. Во влажном воздухе конденсированная вода между отложением и нержавеющей сталью соединяется в микробатарею, которая запускает электрохимическую реакцию. Защитная пленка повреждена, что называется электрохимической коррозией. 2. Поверхность нержавеющей стали прилипает к органическому соку (например, дыня, суп с лапшой, клейкий рис и т. Д.), И в случае воды и кислорода представляет собой органическую кислоту, а органическая кислота разъедает поверхность металла. в течение долгого времени. 3. Поверхность нержавеющей стали прилипает к кислотам, щелочам и солям (таким как щелочная вода и брызги известковой воды на стену), вызывая местную коррозию. 4. В загрязненном воздухе (например, в атмосфере, содержащей большое количество сульфида, оксида углерода, оксида азота), в случае конденсированной воды, серной кислоты, азотной кислоты, уксусной кислоты образуется жидкая точка, вызывающая химическую коррозию. Все вышеперечисленное может вызвать коррозию защитной пленки поверхности нержавеющей стали и вызвать ржавчину. Чтобы металлическая поверхность оставалась яркой и не ржавой, ее необходимо очистить, пассивировать и т. Д.
Краткое описание: Супер нержавеющая сталь - это особый вид нержавеющей стали. По химическому составу она отличается от обычной нержавеющей стали 304. Он относится к высоколегированной нержавеющей стали с высоким содержанием никеля, хрома и молибдена. Во-вторых, с точки зрения устойчивости к высоким температурам или коррозии, по сравнению с 304, он имеет более высокую устойчивость к высоким температурам или коррозии, и 304 незаменим. Кроме того, по классификации нержавеющей стали специальная металлографическая структура нержавеющей стали представляет собой стабильную металлографическую структуру аустенита. Базовое введение: Поскольку эта специальная нержавеющая сталь относится к высоколегированным материалам, она очень сложна в производственном процессе. Обычно люди могут полагаться только на традиционное ремесло, чтобы сделать этот вид специальной нержавеющей стали, такое как заливка, ковка, прокатка и так далее. История развития: Концепция супер-аустенитных нержавеющих сталей включает в себя суперферритные нержавеющие стали и супердуплексные нержавеющие стали. Типичным примером является супераустенитная нержавеющая сталь с 6% молибдена и 7% молибдена. Эти марки стали разработаны для ряда тяжелых промышленных условий, таких как нефтехимические, химические, бумажные и морские системы. Известные марки труб из аустенитной нержавеющей стали - нержавеющая сталь 18-8 (суточная 18-10 или 19-9) типа 304 (00Cr19Ni10) и 18-12-2 316 (0Cr17Ni12Mo2). Чтобы решить проблему подверженности межкристаллитной коррозии, вызванной обеднением хрома из-за выделения карбидов хрома после сварки аустенитной нержавеющей стали, на ранней стадии было добавление стабилизирующих карбид элементов титана и тантала. В конце 1960-х, AOD и VOD и т. Д. Появление технологии рафинирования в печи снизило количество углерода в стали до ≤0,03%, решило проблему чувствительности сенсибилизированного состояния аустенитных нержавеющих сталей (после сварки) к межкристаллитной коррозии, улучшило чистота стали, и решена проблема растворимости твердого раствора межкристаллитной коррозии стали. Таким образом, новые аустенитные нержавеющие стали, разработанные с 1980-х годов, в основном относятся к типам сверхнизкоуглеродистых. Чтобы соответствовать требованиям современного промышленного развития в отношении коррозионной стойкости к агрессивным средам, содержание хрома, никеля и молибдена в сталях увеличено на основе труб из нержавеющей стали 304, 316 и других, а также с добавлением меди, кремния или других материалов. элементов или остаточное количество примесных элементов уменьшается. Был разработан ряд новых высоколегированных марок, включая нержавеющую сталь 317LM (00Cr18Ni16Mo5) и 904L (00Cr20Ni25Mo4,5Cu) с приблизительно 4,5% Mo, а также аустенитные марки нержавеющей стали с содержанием мочевины, азотной, ядерной и пищевой марок. Согласно статистике большого количества коррозионных повреждений труб из нержавеющей стали с 1962 по 1997 год, можно увидеть, что общая коррозия и межкристаллитная коррозия значительно сократились с 1962 по 1971 год, а с 1962 по 1997 год - коррозия под напряжением, точечная коррозия. коррозия, коррозия зазора и местная коррозия, такая как коррозионная усталость, по-прежнему занимает относительно высокую долю в коррозионных повреждениях. Среди них точечная коррозия и щелевая коррозия по-прежнему составляют более 20%, а коррозия под напряжением и коррозионная усталость по-прежнему составляют более 10%. В ходе исследований было установлено, что увеличение количества никеля в трубах из аустенитной нержавеющей стали может значительно повысить стойкость стали к коррозии под напряжением, а увеличение количества хрома и молибдена может значительно улучшить стойкость стали к точечной и щелевой коррозии. , в то время как коррозия под напряжением и коррозионная усталость обычно возникают в результате точечной и щелевой коррозии. Поэтому внимание было сосредоточено на разработке высоколегированных аустенитных нержавеющих сталей, устойчивых к точечной и щелевой коррозии. С 1970 года широкое применение азота в качестве важного легирующего элемента в трубах из нержавеющей стали сделало разработку труб из нержавеющей стали новым этапом, а применение азота в аустенитных нержавеющих сталях также привело к созданию супераустенитных нержавеющих сталей. условие. Разработка труб из супераустенитной нержавеющей стали происходит из многих источников. Например, добавление азота к существующему AL-6X (00Cr21Ni24Mo6) дает AL-6XN (00Cr21Ni24Mo6N), который увеличивает содержание молибдена примерно до 6% по сравнению с трубкой из нержавеющей стали с высоким содержанием молибдена 904L и добавляет азот. Характерная черта: Поскольку супераустенитные нержавеющие стали представляют собой аустенитные нержавеющие стали с высоким содержанием никеля, молибдена, меди и азота, их труднее плавить, и они легко разделяются и трескаются. Поэтому супераустенитные нержавеющие стали являются наиболее требовательными в процессе производства нержавеющих сталей. Самая сложная разновидность - это концентрированное выражение технологического процесса сталелитейных заводов. Как и другие широко используемые хромоникелевые аустенитные стали, супераустенитные нержавеющие стали обладают хорошей обрабатываемостью в холодном и горячем состоянии. 1, самая высокая температура нагрева до 1180 градусов по Цельсию, горячая ковка, минимальная температура остановки ковки не менее 900 градусов по Цельсию. 2, термоформование можно проводить при температуре 1000-1150 градусов Цельсия. 3, процесс термообработки составляет 1100 - 1150 градусов по Цельсию, после охлаждения быстрого нагрева. 4. Хотя для сварки можно использовать обычные сварочные процессы, наиболее подходящими методами сварки являются ручная дуговая сварка и сварка вольфрамовой дугой. Поскольку супер аустенитная нержавеющая сталь 904L, 254SMO обладает высокой стойкостью к точечной коррозии, щелевой коррозии, коррозии под напряжением хлоридных ионов и стойкостью к межкристаллитной коррозии, особенно для ионов сульфата, ионов хлорида и других кислотных ионов, они обладают хорошей коррозионной стойкостью, вы можете использовать рабочих условий, поэтому применение супер-аустенитной нержавеющей стали становится все более и более распространенным. Область применения: 1. Морской: морские сооружения в морских районах, опреснение морской воды, морская аквакультура и теплообмен с морской водой. 2. Охрана окружающей среды: оборудование для обессеривания дымовых газов для выработки тепловой энергии, очистки сточных вод и т. Д. 3. Энергетика: производство атомной энергии, комплексное использование угля и производство приливной энергии. 4, нефтехимическая промышленность: нефтеперерабатывающее, химическое и химическое оборудование. 5, пищевая промышленность: соль, соевый соус и другое пивоварение. Супер нержавеющая сталь может быть разделена на супер-мартенситную нержавеющую сталь и супер-аустенитную нержавеющую сталь в зависимости от количества хрома.